光伏產(chǎn)業(yè)自2011年初就進(jìn)入了“寒冬”，擁有硅片、電池片、組件等產(chǎn)品、具有較完善產(chǎn)業(yè)鏈的東磁太陽能，雖然今年二三季度出現(xiàn)虧損，但他們一直在努力搜尋著冰雪覆蓋下的機(jī)遇。

　　成本之戰(zhàn)應(yīng)對最大困難

　　太陽能被視為取之不盡、用之不竭的清潔能源，前些年光伏產(chǎn)業(yè)深受歡迎，發(fā)展迅速。中國自2007年起已成為世界第一大光伏電池與組件的生產(chǎn)國，產(chǎn)品主要出口歐洲。2010年至2011年，中國上馬了大量太陽能組件產(chǎn)能。隨著產(chǎn)能的逐步釋放，光伏產(chǎn)業(yè)面臨著供過于求的態(tài)勢。
　　2011年全球光伏市場遭遇重創(chuàng)：作為全球光伏組件最大的需求地，同時占中國光伏出口市場近70%的歐洲，在遭遇債務(wù)危機(jī)后不斷削減太陽能政策補(bǔ)貼；日本由于遭遇地震，光伏市場需求減緩；而在另一個重要市場美國，SolarWorld及其他六家公司向美國政府提起調(diào)查申請，指控中國公司對美傾銷多晶硅光伏太陽能電池，要求美國政府發(fā)起反傾銷、反補(bǔ)貼的“雙反”調(diào)查，這對90%的光伏組件需要出口的中國企業(yè)無疑雪上加霜。
　　2011年全球多晶硅、硅片、電池片和組件的價格分別下跌了50%、57%、55%和31%，價格大幅下跌的挑戰(zhàn)成了太陽能企業(yè)面臨的最大困難。
　　對此，東磁太陽能打響了成本之戰(zhàn)，首先通過降低成本應(yīng)對產(chǎn)品價格下滑。
　　東磁太陽能已形成“硅片-電池片-組件”的一體化產(chǎn)業(yè)鏈，為進(jìn)一步降低生產(chǎn)成本，該部完善車間管理制度和生產(chǎn)線作業(yè)規(guī)范，嚴(yán)格管控網(wǎng)板、漿料等生產(chǎn)輔材。目前，網(wǎng)板的使用壽命從原來的8000片/塊達(dá)到13000片/塊，每月可節(jié)約成本14.6萬元。工廠還大膽試用新型銀漿，配合優(yōu)化工藝，使得銀漿用量大幅下降，僅此一項(xiàng)每片多晶電池片就下降生產(chǎn)成本0.7元。
　　此外，東磁太陽能還通過改善生產(chǎn)工藝和降低返工率提升效率，減低生產(chǎn)成本。先前，多晶硅片的色差問題一直比較嚴(yán)重，返工比例平均在1.5%，一度曾達(dá)3%以上。工廠組織工藝攻關(guān)，目前返工比例基本控制在1%以下。
　　“我們在河南杞縣有自己的原材料工廠，加上現(xiàn)有技術(shù)，多晶電池片的生產(chǎn)成本在行業(yè)內(nèi)較低，與同行比有一定的競爭力?！睎|磁太陽能銷售科長張中圣介紹，“雖然目前市場價格還不穩(wěn)定，但當(dāng)其逐漸穩(wěn)定下來時，東磁的規(guī)模優(yōu)勢和成本優(yōu)勢就將體現(xiàn)出來。”

　　技術(shù)提升增強(qiáng)持久競爭力

　　成本之戰(zhàn)雖能起到緩解作用，但其作用有限?！霸诮衲耆?qū)夥a(chǎn)品需求萎縮的大環(huán)境下，技術(shù)創(chuàng)新有助于提高產(chǎn)品核心競爭力和降低整個系統(tǒng)成本，提高回報(bào)率?！睎|磁太陽能技術(shù)科長李虎明說。
　　眾所周知，轉(zhuǎn)換效率是電池片的生命線，它的高低直接決定產(chǎn)品的等級與價格。為了提升多晶電池片的轉(zhuǎn)換效率，東磁太陽能為此做了不少努力：
　　引進(jìn)新漿料，通過對銀漿印刷性能的研究，以及與不同規(guī)格網(wǎng)板進(jìn)行匹配實(shí)驗(yàn)，找到了合適的印刷參數(shù)及燒結(jié)溫度，將多晶電池片轉(zhuǎn)換效率提升0.1%；改善制絨工藝，在控制住鍍膜色差的前提下提高光的吸收率，降低反射率，電池片的光電轉(zhuǎn)換率又提升0.1%……
　　像這樣的技術(shù)提升還有很多，技術(shù)員和工人們的辛勤付出得到了回報(bào)：多晶電池片轉(zhuǎn)換效率已由先前的16.4%提升至16.9%。這一轉(zhuǎn)換效率在國內(nèi)同行業(yè)中也屬前列。

　　加強(qiáng)培訓(xùn)擴(kuò)大產(chǎn)量

　　由于訂單增多，東磁太陽能今年2月以來不斷招收新員工。為確保生產(chǎn)順利，盡可能減少損失，東磁太陽能對新員工也花了不少心思。
　　工廠給新員工安排了師傅進(jìn)行一對一的“傳幫帶”，使他們能迅速融入車間工作。為員工開設(shè)特殊培訓(xùn)課程，如絲印工序出現(xiàn)問題較多，絲印車間一直是管理的重點(diǎn)和難點(diǎn)，為此工廠一一羅列車間可能出現(xiàn)的問題及相應(yīng)的解決方法，統(tǒng)一對員工進(jìn)行培訓(xùn)。
　　經(jīng)過培訓(xùn)，員工的技能得到有效提升，規(guī)范化的操作使成品率提升了2個百分點(diǎn)。而且，由于事先對操作過程中可能出現(xiàn)的問題進(jìn)行了講解，縮短了員工查找原因、解決問題的時間，停機(jī)時間也相應(yīng)縮短，由平均5小時/天縮短為2-3小時/天。這樣每日產(chǎn)量增加了3000片，特別是絲印車間，每日產(chǎn)量從2月初的2萬/線，提高到2.6萬/線。
　　一系列的努力讓東磁太陽能的多晶電池片開始在市場上“破冰”而出，從今年2月開始，多晶電池片產(chǎn)能迅速擴(kuò)大，由2月份的1條生產(chǎn)線增開到6條線，產(chǎn)量也從每條生產(chǎn)線1.5萬片增加到2.7萬片，每日產(chǎn)能可達(dá)16.2萬片。隨著國內(nèi)金太陽工程和太陽能光伏電站項(xiàng)目建設(shè)的啟動，多晶電池片銷量還在穩(wěn)步增加。剛剛過去的7月，東磁太陽能多晶電池片即完成4500萬元的銷售額，實(shí)現(xiàn)了扭虧為盈。